近日，在深圳沃特瑪智慧工廠，工作人員告訴科技日報記者，這里有國內自動化程度的圓柱形動力電池智能化生產(chǎn)線，電池上下架、運轉、插拔測試線、發(fā)送測試工步、主動安全監(jiān)控、打包……全部是機器人流水作業(yè)。目前該生產(chǎn)線已達到日韓領先水平，未來幾年或將成為國內制造業(yè)的標配。

　　除了深圳總部和渭南基地，沃特瑪智慧工廠還計劃在臨汾、呼和浩特、十堰等地落地。作為國內首批研發(fā)動力鋰電、實現(xiàn)規(guī)模化生產(chǎn)和應用的國家高新技術企業(yè)之一，深圳沃特瑪從2002年創(chuàng)立至今，先后完成了從半手工到自動化再到工業(yè)4.0的升級改造，這也正是我國企業(yè)向“中國制造2025”急速邁進的剪影。
——破局——
　　從“三低”走向“三高”
　　隨著新能源汽車的普及推廣，作為核心零部件的汽車動力電池品質成為關注的焦點。業(yè)內人士指出，盡管國內生產(chǎn)動力電池的企業(yè)約有170家，但因自動化程度低，不少企業(yè)呈現(xiàn)“三低”特點：生產(chǎn)效率低、產(chǎn)品良品率低和運營信息互聯(lián)互通效率低，嚴重影響動力電池的整體性能，真正能滿足下游企業(yè)技術要求、進入主流車企供應鏈的動力電池供應商可謂鳳毛麟角。

　　在沃特瑪集團總裁李金林看來，包括動力電池在內的新能源汽車制造，未來必然走向大規(guī)模和智能化，呈現(xiàn)“三高”特點：高精度、高速度和高可靠性。而以無人化、可視化和信息化為代表的“三化”是實現(xiàn)“三高”的利器。

　　李金林說：“智能制造不僅是產(chǎn)品品質升級的必然選擇，也是行業(yè)發(fā)展的必經(jīng)之路，沃特瑪將率先提高設備集成化、精度要求和工業(yè)技術配套等標準，力爭在五年內打造智能制造標桿企業(yè)?！?/P>

　　作為國內動力電池前三強企業(yè)，沃特瑪啟動了“揚帆計劃”，即：2014年半自動與人工結合;2016年打造自動化，聯(lián)合研發(fā)自動化設備取消手工作業(yè);2017年提升智慧制造，基于示范點經(jīng)驗打造沃特瑪智慧工廠，形成行業(yè)標桿。

——支撐——
大數(shù)據(jù)智慧工廠打破桎梏
　　去年9月，陜西沃特瑪新能源汽車產(chǎn)業(yè)基地(一期)生產(chǎn)線投產(chǎn)，12月，深圳總部智能生產(chǎn)線也投入使用。這兩條生產(chǎn)線率先采用自動上粉料系統(tǒng)、制片—卷繞一體機、自動超焊正極耳一體機、自動測短路稱重分檔入盒一體機、自動注液機、自動超焊蓋帽機、行業(yè)內先進的X面密度檢測儀等一系列自動化設備，打造出了國內標志性的高端動力鋰電生產(chǎn)基地。

　　目前，沃特瑪pack生產(chǎn)線的所有工序都實現(xiàn)了自動化，在智慧工廠可一鍵完成工藝流程設計，所有設備都能進行智能檢測，并對有效數(shù)據(jù)實行監(jiān)控和實時記錄。

　　在智慧工廠500米開外，沃特瑪新建起了一個3000平方米的大數(shù)據(jù)中心，大屏幕上的各種數(shù)據(jù)正在不斷跳躍。李金林告訴記者，智能化帶來的不僅僅是產(chǎn)品和制造升級，智能為企業(yè)和用戶之間搭建起了連接橋梁，智能背后的價值是數(shù)據(jù)化運營和服務模式創(chuàng)新。

　　“比如從智慧工廠出去的電池，都會納入到沃特瑪自主打造的沃聯(lián)網(wǎng)大數(shù)據(jù)監(jiān)控平臺，能夠實時采集車輛、電池工況數(shù)據(jù)，及時向后臺及用戶發(fā)送車輛及電池工況預警信息，實現(xiàn)故障診斷智能化，有效排除新能源汽車運行安全隱患?！崩罱鹆终f。

　　中國工程院院士李培根認為，中國制造也好、德國工業(yè)4.0也好、美國工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)也好，核心是大數(shù)據(jù)，工業(yè)4.0里面有九大支柱，大數(shù)據(jù)居首位。

　　李金林表示，沃特瑪智慧工廠的投產(chǎn)，打破了國內關鍵技術裝備受制于“人”，以及智能制造標準、軟件、網(wǎng)絡基礎薄弱的桎梏，使智能化集成應用得到快速發(fā)展，推動動力電池制造向規(guī)范化、標準化和全自動化發(fā)展。
——效果——
智能制造的蝴蝶效應初顯
　　沃特瑪將智能制造作為品質升級的突破口，也很快成為了品質升級的受益者。李金林給記者算了一筆賬，以深圳智慧工廠為例，上線三個月，從智慧工廠出來的成品，合格率已經(jīng)超過了99.5%，達到國際領先水平。生產(chǎn)效率方面，傳統(tǒng)車間人均83PCS/H，現(xiàn)在提升到了625PCS/H，增長了近8倍;傳統(tǒng)工廠的產(chǎn)量一般是25萬PCS/天，智慧工廠的產(chǎn)量提高到了30萬PCS/天。在人工成本上，由于機器代替大量人工，預計一年可節(jié)約出1000余萬元。

　　李金林告訴記者，隨著智能工廠的運轉，上下游合作伙伴對沃特瑪?shù)恼J可度更高了。去年他們先后與一汽集團、東風、大運集團達成了戰(zhàn)略合作伙伴關系，今年2月20日，又與中通客車也簽署了戰(zhàn)略合作協(xié)議，這將促進動力電池的銷售，預計將為公司帶來20億元以上的收入。

　　據(jù)堅瑞沃能發(fā)布的2016年業(yè)績預告顯示，全資子公司沃特瑪2016全年收入約77億元，凈利潤約8.5—9.5億元。堅瑞沃能預計2016年1—12月份歸屬于上市公司股東的凈利潤3.90億至4.00億元，同比增長1002.72%至1031.00%。

　　李金林透露，沃特瑪將進一步增加投入力度，和產(chǎn)業(yè)上下游伙伴一起開創(chuàng)動力鋰電池智能生產(chǎn)新模式，在智能化程度、制造效率和品質合格率等方面實現(xiàn)新突破。
——核心——
創(chuàng)新為智能制造插上翅膀
　　李金林說，新能源汽車發(fā)展關鍵在動力電池，智能制造離不開技術創(chuàng)新，否則智能生產(chǎn)線就如同無源之水。

　　在沃特瑪采訪，沃特瑪副總經(jīng)理饒睦敏給記者留下了深刻的印象。這位美國勞倫斯伯克利國家實驗室回來的核物理材料專業(yè)博士，現(xiàn)如今是中國化學與物理電源協(xié)會電池行業(yè)專家委員會委員，同時擔任沃特瑪電池研究院院長。他告訴記者，當初他選擇沃特瑪就是因為該企業(yè)“重視技術，技術人員在這里有奔頭”。

　　饒睦敏介紹說，他回來之后主要就是抓產(chǎn)品質量，帶領研發(fā)團隊攻克一系列技術難題。他們組建了超過1500人的研發(fā)團隊，從產(chǎn)品、管理、測試、系統(tǒng)技術開發(fā)等多個層面展開前沿技術攻關。

　　據(jù)了解，沃特瑪電池研究院與國內外知名研究院校合作，建立了深圳市博士后創(chuàng)新實踐基地、深圳新能源汽車動力鋰電池工程實驗室，近五年共承擔了國家和省、市級政府科技項目17項，申請專利1100多項。

　　技術創(chuàng)新讓智能制造有了更大的發(fā)揮空間。李金林說：“新能源汽車對全球企業(yè)來說都是一項新課題，大家?guī)缀跽驹谕粭l起跑線上，我們不僅要通過產(chǎn)品升級和智能制造來提升產(chǎn)品品質，也應有前瞻性和執(zhí)行力來搶占技術制高點?！?/P>

專家點評
　　企業(yè)是科技創(chuàng)新的推進者，也是科技創(chuàng)新的主體，希望沃特瑪能夠繼續(xù)發(fā)揮高新技術企業(yè)的實力，對產(chǎn)業(yè)拉動、區(qū)域經(jīng)濟發(fā)展起到示范帶動作用，提高新能源汽車產(chǎn)業(yè)技術的精準性市場競爭力，推進新能源汽車產(chǎn)業(yè)關鍵及重大前沿技術的研發(fā)，實現(xiàn)創(chuàng)新成果的快速轉化。支撐和引領我國新能源汽車產(chǎn)業(yè)技術評估，推動和提高我國新能源汽車產(chǎn)業(yè)技術創(chuàng)新能力。