日本汽車工業(yè)唑其起步到今天經歷了一個技術設備引進-國產化-建立規(guī)模生產體制-高度成長-工業(yè)巨大化-強化國際競爭力-出口增大-全球戰(zhàn)略這樣一個過程。但是，從一開始技術設備引進階段，日本汽車工業(yè)就沒有全部照搬美國的汽車生產方式。這其中除了當時的日本國內市場環(huán)境、勞動力以及二次世紀大戰(zhàn)之后資金短缺等原因以外，一個很重要的原因是，以豐田汽車公司副總裁大野耐一等人為代表，他們從一 開始就意識到了，美國汽車工業(yè)的生產方式雖然已很先進，但需采取一種更靈活，更能適應市場需求的能夠提高產品競爭力的生產方式。
  在20世紀后半期，整個汽車市場進入了一個市場需求多樣化的新階段，而且對質量的要求也越來越高，隨之給制造業(yè)提出的新課題即是，如何有效地組織多品種小批量生產，否則的話，行產過剩所引起的只是設備、人員、為非作歹費用等一系列的浪費，從而影響到企業(yè)的競爭能力以至生存。
  在這種歷史背景下，1953年，日本豐田公司的副總裁大野耐一綜合了單件生產和批量生產的特點和優(yōu)點，創(chuàng)造了一種在多品種小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式即準時生產。
  JIT生產方式的基本思想是"只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品"也就是追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產系統(tǒng)。JIT的基本思想是生產的計劃和控制及庫存的管理。
  JIT生產方式以準時生產為出發(fā)點，首先暴露出生產過量和其他方面的浪費，然后對設備、人員等進行汰淘、調整，達到降低成本、簡化計劃和提高控制的目的。在生產現(xiàn)場控制技術方面，JIT的基本原則是在正確的時間，生產正確數(shù)量的零件或產品，即疚時生產。它將傳統(tǒng)生產過程中前道工序向后道工序送貨，改為后道工序根據(jù)"看板"向前道工序取貨，看板系統(tǒng)是JIT生產現(xiàn)場控制技術的核心，但JIT不僅僅是看板管理。
  JIT的目標是徹底消除無效勞動和浪費，具體要達到以下目標：
1． 廢品量最低。JIT 要求消除各種引起不合理的原因，在加工過程中每一工序都要求達到最好水平。
2． 庫存量最低。JIT認為，庫存是生產系統(tǒng)設計不合理、生產過程不協(xié)調、生產操作不良的證明。
3． 準備時間最短。準備時間長短與批量選擇相聯(lián)系，如果準備時間趨于零，準備成本也趨于零，就有可能采用極小批量。
4． 生產提前期最短。短的生產提前期與小批量相結合的系統(tǒng)，應變能力強，柔性好。
5． 減少零件搬運，搬運量低。零件送進搬運是非增值操作，如果能使零件和裝配件運送量減少，搬運次數(shù)減少，可以節(jié)約裝配時間，減少裝配中可能出現(xiàn)的問題。
6． 機器損壞低
7． 批量小。
  為了達到上述目標，JIT對產品和生產系統(tǒng)設計考慮的主要原則有以下三個方面：
1． 在當今產品壽命周期已大大縮短的氛，產品設計應與市場需求相一致，在產品設計方面，應考慮到產品設計完后要便于生產。
2． 盡量采用或組技術與流程式生產。
3． 與原材料或外購件的供應者建立聯(lián)系，以達到JIT供應原材料及采購零部件的目的。
  在JIT方式中，試圖通過產品的合理設計，使產品易生產，易裝配，當產品范圍擴大時，即使不能闊工藝過程，也要力求不增加工藝過程，具體方法有：（1）模塊化設計；（2）設計的產品盡量使用通用件，標準件；（3）設計時應考慮易實現(xiàn)生產自動化。
  JIT的基礎之一是均稀有化生產，即平均制造產品，使物流在各作業(yè)之間，生產線之間、工序之間、工廠之間平衡、均衡地流動。為達到均衡化，在JIT中采用月計劃、日計劃，并根據(jù)需求變化及時對計劃進行調整。
  JIT提倡采用對象專業(yè)化布局，用以減少排隊時間、運輸時間和準備時間，在工廠一級采用基于對象專業(yè)化布局，以使各批工件能在各操作時間和工作間順利流動，減少通過時間；在流水線和工作中心一級采用微觀對象專業(yè)化布局和工作中心"U"形布局，可以減少通過時間。
JIT可以使生產資源合理利用，包括勞動力柔性和設備柔性。當市場需求波動時，要求勞動力資源也作相應調整。如需求量增加不大時，可通過適當調整具有多種技能操作者的操作來完成；當需求量降低時，可采用減少生產班次、解雇臨時工、分配多余的操作工去參加維護和維修設備。這就是勞動力柔性的含義；而設備柔性是指在產品設計時就考慮加工問題，發(fā)展多功能設備。
  JIT強調全面質量管理，目標是消除不合格品，消除可能引起不合格品的根源，并設法解決問題，JIT中還包含許多有處于提高質量的因素，如批量小、零件很快移到下工序、質量問題可以及早發(fā)現(xiàn)等。
  JIT生產管理方式在70年代未期從日本引入我國，長春第一汽車制造廠最先開始應用看板系統(tǒng)控制生產現(xiàn)場作業(yè)。到了1982年，第一汽車制造廠采用看板取貨的零件數(shù)，已達其生產零件總數(shù)的43%。80年代初，中國企業(yè)管理協(xié)會組織推廣現(xiàn)代管理方法，看板管理被視為現(xiàn)代管理方法之一，在全國范圍內宣傳推廣，并為許多企業(yè)采用。
  近年來 ，在我國的汽車工業(yè)、電子工業(yè)口、制造業(yè)等實行流水線生產的企業(yè)中應用JIT獲得了明顯效果，例如第一汽車制造廠、第二汽車制造廠、上海大眾汽車有限公司等企業(yè)，結合廠情創(chuàng)造性應用JIT，取得豐富的經驗，創(chuàng)造了良好的經濟效益。
  JIT以訂單驅動，通過看板，采用拉動方式把供、產、銷緊密地銜接起來，使物資儲備，成本庫存和在制品大為減少，提高了生產效率，這一生產方式在推廣應用過程中，經過不斷發(fā)展完善，為日本汽車工業(yè)的騰飛插上了翅膀，提高了生產效率。這一生產方式亦為世界工業(yè)界所注目，被視為當今制造業(yè)中最理想且最具生命力的新型生產系統(tǒng)之一。